彩砖光亮剂的具体配方比例

2020-05-08 11:04:43

　　彩砖光亮剂生产技术

　　一、主要生产设备:

　　1.灰浆搅拌机，用于混合彩砖面层灰浆

　　2.强制混合机或自降混合机，用于混合结构层

　　3.振动台

　　4.模具要求:

　　(1)内表面光泽度≥50个光泽度单位

　　(2)具有一定的刚度，不易变形。

  　(3)具有良好的韧性和抗冲击性

　　二。材料:

　　1、彩砖光亮剂:在主要原料中，光亮剂是影响彩砖表面亮度的关键，对光亮剂的要求为:40±2%，PH值8-10，密度1.2±0.02g/ml，无黑臭现象和沉积物。

　　2、水泥:装饰面一般选用425#以上的白硅酸盐水泥或彩色硅酸盐水泥，基本部分的设计方法为C45普通混凝土。

　　3:细骨料:(白石或蝇头大小的花石)制成成品。

　　三。比例:

　　1.细骨料与水泥含量比率:因为细集料可以改善砖表面的耐磨性,和细集料的价格远低于水泥,所以适当增加细集料的数量可以提高砖表面的耐磨性,还可以降低成本,但过多的细骨料很难形状和紧凑;用量过小易分层开裂。

　　水泥与细骨料的推荐掺量比为1:15.5~2.0。

　　2.水泥与增白剂的材料配比:适当增加增白剂用量，可显著提高整饰层的耐久性、耐磨性和光泽度。如含量过高会对产品造成不良影响，如砖面易脆，易粘模，成型时间过长。另外会导致产品成本上升。根据水泥的不同，建议水泥与光亮剂的配比为100~2~7。

　　3.水灰比:光亮剂能大幅度降低混凝土的含水量，提高混凝土的和易性。因此，在满足砂浆成型要求的前提下，应尽量减少用水量。而且材料很薄。性能差，固化慢，干燥不易成型。

　　4.整理层的材料配比建议如下:(为了确定最合适的混合量，需要进行实验)

　　彩色水泥

　　细集料

　　光亮剂

　　水

　　100公斤

　　170+10公斤

　　5+/-1千克

　　34+2公斤

　　4、

　　1.将骨料、有色水泥、水、光亮剂按比例混合。

　　骨料——15%~25%水——搅拌10~15秒——水泥——搅拌15~20秒——增白剂——搅拌均匀——模具摇匀备用。

　　2.结构层按照C45的一般要求配置，底层浇筑到现有层布的振动造型中。(注:层压成型后需静置40~45分钟)，基材可与模具一起浇注固化。

　　3.脱模时间一般为3~4天。过早脱模会影响光泽。起飞后的模具应气密,光线较暗的环境中挂24小时,4天不能接触水(即不使浸透水),颜色砖是在初始存储维护在70%~80%的湿度环境是合适的。

　　1、彩砖光亮剂面光泽度:经检测，一般在20个光泽度单位以上，最高可达50个光泽度单位。

　　2、提高颜色耐久性:与压色砖相比，在自然条件下的试验中，亮色砖一般延长两年以上。

　　3、质检部根据jc446-91行业标准对工厂使用的彩砖光亮剂进行测试，结果可以满足质量要求。